?翻砂鑄造，也就是砂型鑄造，在成型時出現(xiàn)氣孔會影響鑄件的質(zhì)量和性能，為避免這種狀況，可從原材料、模具、熔煉、澆注等多個環(huán)節(jié)入手，以下是具體措施：
原材料方面
嚴格控制原材料質(zhì)量：確保使用的金屬爐料、造型材料等符合質(zhì)量標準。金屬爐料應(yīng)清潔、無銹蝕、無油污等雜質(zhì)，因為這些雜質(zhì)在熔煉過程中可能會產(chǎn)生氣體，導致氣孔形成。例如，使用生銹的鋼材進行鑄造，鐵銹在高溫下分解會產(chǎn)生氧氣和水蒸氣，增加氣孔產(chǎn)生的幾率。
對造型材料進行預處理：型砂和芯砂等造型材料要進行充分的烘干和篩選，去除其中的水分、灰塵和雜質(zhì)。水分是產(chǎn)生氣孔的重要原因之一，型砂中的水分在高溫下會汽化形成水蒸氣，如果不能及時排出，就會在鑄件中形成氣孔。一般來說，型砂的含水量應(yīng)控制在 3% - 5% 之間。
模具方面
合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)：在模具設(shè)計時，要充分考慮氣體的排出路徑，設(shè)置合理的排氣道和出氣冒口。排氣道的尺寸和數(shù)量應(yīng)根據(jù)鑄件的大小、形狀和復雜程度來確定，確保氣體能夠順利排出。出氣冒口應(yīng)設(shè)置在鑄件的最高處或容易產(chǎn)生氣孔的部位，以便將型腔內(nèi)的氣體引出。
保證模具表面質(zhì)量：模具表面應(yīng)光滑、平整，無砂眼、氣孔等缺陷。粗糙的模具表面會增加氣體的吸附和滯留，導致氣孔產(chǎn)生。在模具制造完成后，要進行精細的打磨和拋光處理，提高模具表面的光潔度。
熔煉方面
優(yōu)化熔煉工藝：嚴格控制熔煉溫度和時間，避免金屬液過熱或過冷。過熱的金屬液會吸收更多的氣體，而過冷的金屬液流動性差，不利于氣體的排出。同時，在熔煉過程中要進行充分的攪拌和除氣處理，去除金屬液中的氣體和雜質(zhì)。例如，采用吹氣攪拌或添加除氣劑等方法，降低金屬液中的含氣量。
控制熔煉環(huán)境：熔煉過程應(yīng)在清潔、干燥的環(huán)境中進行，避免空氣中的水分和雜質(zhì)進入金屬液。可以采用封閉式熔煉爐或在熔煉過程中通入保護氣體，如氮氣、氬氣等，減少金屬液與空氣的接觸，防止氣體的吸收。
澆注方面
控制澆注速度和溫度：澆注速度不宜過快或過慢，過快會導致金屬液在型腔內(nèi)產(chǎn)生紊流，卷入氣體；過慢則會使金屬液在澆注過程中降溫過快，流動性變差，氣體難以排出。一般來說，澆注速度應(yīng)根據(jù)鑄件的大小、形狀和壁厚來確定。同時，要控制好澆注溫度，確保金屬液具有良好的流動性和充型能力。
避免澆注中斷：在澆注過程中，應(yīng)盡量避免中斷，否則會在金屬液表面形成氧化膜，阻礙氣體的排出，增加氣孔產(chǎn)生的可能性。如果必須中斷澆注，應(yīng)在重新澆注前對澆口進行清理，去除氧化膜和雜質(zhì)。
其他方面
加強操作管理：操作人員應(yīng)嚴格遵守操作規(guī)程，保證各項工藝參數(shù)的準確執(zhí)行。在造型、合箱、澆注等過程中，要注意防止砂型和砂芯受到損壞，避免砂粒掉入金屬液中。同時，要及時清理模具和設(shè)備，保持工作環(huán)境的整潔。
進行工藝試驗和改進：在正式生產(chǎn)前，可進行工藝試驗，通過調(diào)整工藝參數(shù)和操作方法，觀察鑄件的質(zhì)量情況，找出容易產(chǎn)生氣孔的原因，并進行針對性的改進。不斷優(yōu)化鑄造工藝，提高鑄件的質(zhì)量和合格率。